С инвестиция от няколко стотин милиона евро, Нюрнберг се превръща в технологичен мост между традиционното инженерство и нулевите емисии. Заводът има зад гърба си повече от век история в производството на дизелови агрегати. Но времената се променят динамично, а с тях и изискванията към транспорта. Днес фабриката произвежда едновременно „сърцето“ и на най-ефективните конвенционални дизелови влекачи, така и на новото поколение електрически камиони и автобуси на марката.

D30 – последният от своя вид
За да подсигури плавния преход към пълна електрификация, MAN инвестира сериозните 220 милиона евро директно в завода в Нюрнберг (плюс още 30 милиона евро в Залцгитер в завода за колянови валове) за внедряването на новия 13-литров дизелов двигател D30. И макар, може би, това да е последното изцяло ново поколение дизелов ДВГ, което компанията ще разработи, инженерите се погрижих той да сбъде запомнена като истински победител.

Разработен съвместно в рамките на TRATON GROUP, D30 поставя напълно нови стандарти в индустрията. Не веднаж вече е ставало дума за рекордната му ефективност, като максималният термичен коефициент на полезно действие (КПД) надхвърля впечатляващите 50 на сто. А с комбинацията от новия силов тракт PowerLion и аеродинамичните подобрения, камионите MAN TGX постигат средно 5% по-нисък разход на гориво и съответно 5% по-малко CO2 емисии в сравнение с предшествениците си. Новият двигател замени досегашните гами D26 и D15. Той се предлага в шест нива на мощност – от 380 до 560 к.с. (максимален въртящ момент от 2100 до 2800 Нм) и е предназначен за тежките 40-тонни композиции MAN TGX и TGS.

Около 160 висококвалифицирани служители на трисменен режим осигуряват производствен капацитет от около 50 000 двигателя D30 годишно. А от това, което се вижда в производственото помещение – автоматизацията и роботизацията са на изключително високо ниво. Хора се мярката – тук там, докато прецизни роботи придвижват детайлите и извършват голяма част от манипулациите върху тях. Чистота пък е съизмерима с тази в аптека – никъде няма масло прах, задимяване…

Гъвкавост от ново поколение – модулност без поточна линия
Почти едновременно със стартирането на производството на дизеловия флагман, в същия завод, в непосредствена близост стартира и серийното сглобяване на батерийни пакети за MAN eTrucks и MAN eBuses. За целта MAN изгради изцяло новия корпус M50. Към момента текущият капацитет е 50 000 батерийни пакета на година, но архитектурата на сградата е проектирана така, че производството да може бързо да се ескалира до 100 000 единици годишно в зависимост от пазарното търсене.

Големият технологичен акцент тук е т.нар. модулно производство. MAN съзнателно бяга от класическата поточна линия с твърдо фиксиран такт. Вместо това заводът разчита на напълно отделени, самостоятелни работни станции, които могат да се преконфигурират по всяко време независимо една от друга.

Компонентите и готовите батерийни пакети се придвижват между станциите на базата на индивидуалните изисквания на конкретната модификация. Този сложен балет се управлява от високо ниво на дигитализация и автоматизация, като вътрешната логистика и доставката на материали са поверени на интелигентно мрежови, напълно автономни транспортни платформи (AGV). Тази гъвкавост позволява икономически ефективно производство на различни продуктови варианти върху една и съща площ.

Трансформацията на Нюрнберг ще осигурява около 400 работни места в бъдеще в сектора на батериите. Интересното е, че хората, които днес сглобяват високотехнологичните енергийни пакети, до вчера са работили в класическите направления като сглобяване на ДВГ, леярната или логистиката. След мащабни програми за преквалификация, те вече оперират в едно напълно ново, подсигурено за бъдещето технологично поле.

Три „формата“ батерии за пълната гама от 12 до 50 т
MAN залага на добре познатата батерийна технология NMC (никел-манган-кобалт), но специално адаптирана за тежките режими на експлоатация при автомобилите за работа. В Нюрнберг батериите се произвеждат в три различни конструктивни форми (form factors). Плоският формат е проектиран специално за интегриране в покрива на изцяло електрическите градски автобуси MAN Lion’s City E. Двата призматични формата са предназначени за новата електрическа флотилия от камиони на марката, обхващаща моделите MAN eTGL, MAN eTGM, MAN eTGS и флагмана MAN eTGX, която покрива широк диапазон от конфигурации с брутно тегло от 12 до внушителните 50 тона.

360-градусова инспекция – 23 програми и 400 параметъра
В Нюрнберг всеки отделен батериен пакет преминава през безмилостен контрол и тест в края на производството. Проверката включва 23 тестови програми, по време на които се следят и записват около 400 параметъра. Инженерите подлагат пакетите на софтуерни тествания, цикли на зареждане и разреждане, верификация на данните от доставчика на клетките и задължителен тест за херметичност. Изискването е батериите да издържат, както на капризите на времето, така и на агресивно почистване с пароструйка. Цялата информация се документира индивидуално, което позволява пълна проследимост на производствения процес на всяка батерия в продължение на 15 години напред.

Бъдещето е надграждане на миналото
С двете си стратегически стъпки в завода в Нюрнберг, MAN Truck & Bus, като част от TRATON GROUP, доказва, че преходът към бъдещето не означава разрушаване на миналото, а интелигентното му надграждане. За това Нюрнберг вече не е просто завод за двигатели – той е фабрика за бъдеще.

Четете и в септемврийския брой на списание КАМИОНИ –
на хартия и онлайн – на transport-press.bg.