Ключовите компоненти идват от Гагенау

Заводът на Mercedes-Benz в Гагенау, който е специализиран в производството на трансмисии за тежкотоварни превозни средства, в момента се развива като експертен център за компоненти за електрически задвижвания. От 2021 г. в Гагенау се произвеждат ключови части за e-axle (блок, който съчетава ос, двигател и трансмисия и представлява електрическото задвижване) на eActros 300/400 за дистрибуторски транспорт, и на eEconic. Същото ще важи и за централните компоненти на новото поколение на електрическата ос, която ще задвижва eActros 600. Това са механични части от типа, който Гагенау произвежда за превозни средства с конвенционални задвижвания от много години. Те се използват за направата на най-модерното, иновативно 4-степенно задвижване на осите, което съдържа общо около 30 различни компонента. Те включват специално разработени трансмисионни компоненти като валове, зъбни колела и части на синхронизатора, както и части на корпуса. Гагенау доставя тези компоненти в Касел, където с  извършва пълното сглобяване на компонентите на моста и трансмисията и се създава новоразработеният, електрически задвижван заден мост.

Компонентите на каросерията за кабината на eActros 600 също се произвеждат в Гагенау. Асортиментът включва и структурни части на каросерията като заден панел, рамка на покрива, преграда и напречни елементи, както и различни подсилвания. Това са модулни части, които вече се използват в камиони с конвенционално задвижване. По този начин експертизата на завода за каросерии включва и външната обшивка на новопроектираната кабина на новия батериен електрически камион за дълги разстояния.

Всички елементи на електрическото задвижване са обект на строги изисквания по отношение на качество, експлоатационен живот и пространство за монтаж. Например, геометричните спецификации за повърхности и грапавост на зъбните колела и валовето позволяват само много минимални отклонения. Най-новите и високо прецизни производствени технологии, като например специализираните машини за шлифоване на зъбни колела, позволяват да се гарантира необходимото качество.

Механичната обработка на частите на корпуса се извършва в специално преустроено хале в завода в Гагенау. Тук е изградено изцяло ново производствено предприятие с автоматизирани центрове за обработка. С виртуалното пускане в експлоатация на тези центрове обработката може да бъде симулирана на база така наречените „дигитални близнаци“. Този процес води до огромни икономии на време в сравнение с конвенционалния процес на настройка на производствената инсталация. Механичната обработка включва пробиване и фрезоване, както и нарязване на резбите, преди корпусите да бъдат подложени на тест за течове.

Томас Творк, управител на завода на Mercedes-Benz в Гагенау: „Няма бъдеще без минало! В завода на Mercedes-Benz в Гагенау традицията и трансформацията вървят ръка за ръка. Горди сме да приложим нашия десетилетен опит в производството на високопрецизни трансмисионни компоненти към новото електрическо задвижване. Заедно с нашите колеги в завода за сглобяване в Касел, нашият завод дава важен принос за мобилност без емисии”.

Михаел Брехт, председател на груповия работнически съвет на Daimler Truck и председател на работническия съвет в Гагенау: „Производствените обеми за е-осите представляват една производствена мрежа със завода в Касел. Заедно ние даваме значителен принос за новото електрическо задвижване. Това е начинът, по който генерираме иновации и също така преориентираме работната сила, така че да можем да се справим с новите технологични теми.“

Новата е-ос се разработва в Касел

Заводът на Mercedes-Benz в Касел, глобалният център за върхови постижения за конвенционални оси и системи за електрическо задвижване, сглобява новото поколение на електрическата ос за eActros 600. Електрически задвижваната задна ос е преработена специално за транспорт на дълги разстояния . Тя разполага с набор от технически иновации за по-висока производителност и ефективност.

В завода е изградена нова поточна линия, включваща тестови и инспекционни станции за функционални и свързани с безопасността характеристики. Точно както при е-оста, която в момента се използва в eActros 300/400 и eEconic, и която вече се произвежда в Касел, „принципът на общите части“ важи за новото поколение. Това означава, че оста на корпуса, както и компонентите на края на колелата и спирачките, произхождат от конвенционалната ос, която заводът в Касел произвежда повече от две десетилетия. Компонентите се произвеждат по изключително гъвкав начин на поточната линия, така че заводът може да варира между конвенционални и електрически оси в зависимост от поръчката.

Новото поколение на е-оста се състои от дъга на оста и електрическа задвижваща система, включваща електрически двигатели, както и трансмисия и високоволтови компоненти.

Процес на сглобяване на новото поколение на е-ос в Касел

Цялостният процес на сглобяване в завода в Касел протича в различни координирани фази. Носачът на оста формира основата за новата е-ос и е подготвен за окачване, движение и спиране – т.е. тук са монтирани главини на колела, задвижващи валове и спирачни барабани. Носачът на оста за e-axle е същият като за конвенционалната серия, така че може лесно да се адаптира към съществуващото шаси на превозното средство.

В зоната за сглобяване на електрическото задвижване, предварително сглобените трансмисионни части, двата електрически мотора и други компоненти са монтирани в корпуса на носача на осите, който идва от Гагенау. При окончателното сглобяване се осъществява така нареченият „брак“ между предварително създадения електрически задвижващ агрегат и моста на оста. Освен това различни сензори, маслени и охладителни линии, както и комплекти кабели за ниско напрежение са инсталирани без електричество.

Преди електрическата ос да напусне завода на Mercedes-Benz в Касел, тя преминава подробен функционален тест на механичните и електрическите компоненти, така наречения „тест в края на линията“ (EOL тест), като последна фаза. Тук се монтират високоволтовите кабели, извършва се тестът за течове и се извършват тестовете за високо напрежение. И накрая, електрическата ос е подложена на симулация на различни ситуации на шофиране, включително натоварване, топография и различни профили за избор на предавка. След като преминат EOL теста, е-осите се подготвят за транспортиране до завода на Mercedes-Benz във Вьорт.

Хауке Шулер, управител на завода на Mercedes-Benz в Касел: „Горди сме, че сега имаме и е-ос за CO2 неутрален транспорт на дълги разстояния в нашето продуктово портфолио. Със своя уникален и ефективен дизайн, който интегрира електрическото задвижване в съществуващата концепция на осите, тя допринася за големия пробег на eActros 600. Това е друг важен етап за завода на Mercedes-Benz в Касел по пътя на трансформацията към мобилност без емисии .”